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“生产控制能力增强了，产品质量提高了，员工劳动环境改善了劳动强度降低了，现场安全系数提高了，智慧制造带来了全新的改变……”宝武集团广东韶关钢铁有限公司（以下简称“韶钢”）炼铁厂焦化分厂厂长胡春晖近日接受笔者采访时对焦炉自动测温系统进行了夸赞：“目前6号、7号焦炉已经完成自动测温系统改造，投入100多万元，改变了原来作业境况：两个人需爬到焦炉炉顶，同时作业，每4小时测一次温，工作环境差且存在与装煤车交叉作业的安全风险。焦炉炉顶自动测温装置投入使用后，员工在中控室24小时可以随时观测到炉温实时数据。” 炼铁厂焦炉测温岗位主要负责对炉体温度、煤气压力的监控测量和调节，同时完成焦炉出炉计划的编制，全面控制炼焦温度等各项相关工艺参数，对于影响焦炉加热的各种故障，需及时、正确地处理，确保焦炉按计划生产。测温岗位最主要的一个工作职责就是准确测量焦炉直行火道温度并对数据进行分析，及时对焦炉加热制度进行调整，调节高低温作业。之前的作业要求是每4个小时对全炉各燃烧室的标准火道进行一次直行温度测量，一组焦炉共224个火道，由于焦炉加热设计原因，测量作业需分两次完成：第一次对焦炉标准火道单或双号火道测量，半小时焦炉交换后第二次进行另一半火道的测量。测量时一人负责打开各测量火道看火孔盖，一人持测温仪进行温度测量和盖好看火孔盖；另一人负责焦炉中控电脑的监护操作，确保焦炉生产安全。 人工测量的数据受员工责任心、操作水平、天气等多种因素影响，采集的数据会存在一定差别。数据的差异对炉温调节等工艺控制往往会造成一定的影响。在员工劳动强度较大和劳动效率低的情况下，为进一步提高焦炭质量，减少员工劳动强度，助力劳动效率提升，炼铁厂决定在焦化分厂三套焦炉上增设自动测温系统。 “焦炉炉顶自动测温智能制造项目”专为检测立火道温度而设计，它以实时温度数字和实时温度曲线形式显示整个焦炉内温度状况，动作响应时间小于10毫秒。今年初，炼铁厂结合技术改造方案，在6座焦炉同步施工改造，并在各焦炉炉顶的测温标准火道安装了红外测温仪进行实时温度测量，同时将采集的炉温数据由光纤电缆同步传输到焦炉中控电脑，供岗位人员随时查看和进行炉温调节。 该智能制造项目引进成熟、可靠的先进技术，提升了装备水平，促进了节能降耗。项目实施后，6座焦炉将实现24小时在线自动测量机、焦侧标准立火道温度，从而不断优化焦炉炉温调控；通过加装焦饼温度自动测量和采集控制系统后，可实现对焦饼中心温度的实时在线监测，从而可逆向判断各个碳化室焦炭成熟的整体水平，以及焦饼横向加热均匀性和高向加热均匀性，并间接判断燃烧室各个立火道横向加热均匀性和高向加热均匀，为优化“标准温度”、人工或自动调节提供了数据支撑。此外，通过对焦炉温度智能控制，起到稳定炉温，避免生焦、过火焦的产生，保障了焦炭质量。 该系统代替了原每4小时两名员工上焦炉炉顶测温作业模式，测温岗位人员总数由36人减少至24人，可优化12人,极大地提高人员劳动效率，年可节省人工成本115.2万元。取消人工上焦炉炉顶测温作业后，达到了减轻员工劳动强度、提升工艺自动化控制水平目的。安全方面，系统投入使用后，取消人工上炉顶测温作业，避免了与炉顶装煤车装煤操作交叉作业的安全风险，实现了安全本质化。 | 
兮兮 
发表于 2018-4-10 14:31:53
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