祝仰勇：济钢焦化工序坚持走节能减排之路

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　　2011年10月28日-31日，钢之家网站2012年钢材市场形势研讨会暨首届煤焦产业发展战略会议以及钢之家网站第二届“全国钢铁贸易与物流企业百家诚信评选活动”颁奖典礼在安徽黄山隆重召开。来自国内90余家钢厂代表、300余家流通企业及钢铁相关机构、媒体近700名代表参加了本次会议。

　　会上，济钢化工厂副总工程师祝仰勇作了《济钢焦化节能减排技术实践》的报告，祝仰勇副总工程师介绍到，近年来，济钢在焦化工序坚持走节能减排之路，以“源头削减、过程控制和末端资源化治理”为手段，坚持开发自主知识产权新工艺技术及装备，在资源高效利用、能源高效转化和污染物高效资源化治理方面取得了一些明显的突破，形成了以无蒸汽工艺、负压工艺及国产化干熄焦技术为代表的一批节能减排新技术。

　　祝仰勇副总工程师主要介绍了济钢13项焦化节能减排新技术：

　　一、热导油代替蒸汽技术。1998年首次在焦化使用，热导油可广泛用于蒸氨、苯精制、硫铵干燥、槽罐保温等多个系统，效果良好。按年产120万吨焦炭规模计算，年可创效益7253万元，减少废水 46.8万吨。

　　二、无蒸汽蒸氨技术。2001年首次在焦化使用，解决了蒸氨能耗高、生产不稳定、废水量大和环境污染问题。45t/h的蒸氨装置减少蒸汽消耗9t/h，年减少废水7.88万吨。此项技术利用清华大学高效斜孔塔板代替传统栅板塔，提高了蒸氨的分离效率，降低了蒸氨能耗，热效率提高54.2％，工序能耗降低22.16kg ce/t焦。

　　三、负压脱硫工艺。2004年首次在焦化使用，具有减少加热、改善温度梯度的作用。

　　四、煤焦油负压精馏技术。2005年首次在焦化使用，取消馏份塔直接汽，加热炉用煤气从常压蒸馏的65m3/t焦油降至50m3/t焦油以下；萘收率明显提高，平均达到10.48%，最高达到12.48%，比常压蒸馏平均提高了0.85%；沥青的软化点波动范围小，质量稳定；取消了蒸汽的使用，与常压蒸馏相比，每年可节约蒸汽25000吨。

　　五、负压蒸苯工艺。2009年首次在焦化使用，完全不使用蒸汽，彻底消除了使用蒸汽产生废水的问题，节约蒸汽约3.2t/h，年减少分离水废水约3.6万吨。减压蒸馏后总体减少了能源消耗，降低粗苯管式炉煤气消耗约100m3/h ；负压生产，无污染物排出，清洁节能；循环油排渣不使用排渣泵。

　　此项技术获得了2011年山东省冶金科技进步一等奖，2011年国家冶金科技进步二等奖。

　　六、负压蒸氨工艺。2011年首次在焦化使用，利用减压蒸馏的原理降低溶液中组分的沸点，从而大幅降低蒸馏温度，减少能耗；设计初期使用部分导热油替代作为蒸氨补充热源，逐渐减少导热油的用量，降低煤气消耗；济钢化工厂负压蒸氨改造2011年4月份实现连续负压调试，投产以来工艺运行稳定，蒸馏温度由105℃降至80℃。